野蛮针刺实验，能扰乱电池商业化格局吗？

　　前些天，电池界发生了一件不大不小、不冷不热、不酸不爽的事儿：宁德时代做了一个“钢针刺电池”的品质实验，令人意外的是，钢针给断掉了。在宁德发布的视频中，测试人员使用的钢针，直径5mm、锥脚45度，以25mm/s的速度靠近自家电池。短暂的接触博弈之后，钢针毫不争气地断掉了。其实，懂点儿电池技术的人都清楚，如此结果显得有点儿滑稽，钢针的脸挂不住。果不其然，发烧友们在看到视频之后，瞬间开启了群嘲模式：“是什么阻碍宁德时代做针刺测试?是技术，是体制，是巨头的面子?不，是钢针”，“宁德时代，掌握电池外壳核心技术”...

　　而另一家电池巨头比亚迪副总裁何龙也有惊人之语，他严肃地表示：电池的针刺测试，就像攀登珠穆朗玛峰一样，难度非常大。

　　巨头之间的相互较量，从来都不是无缘无故的，他们的言论常常需要团队精心打磨才会以一种“看似随意”的方式表达出来。如郭台铭早先几年，斩钉截铁地说：3D打印如果能够在中国大陆普及，我就把自己的“郭”字倒过来写!显然，如此言论更像是一个烟雾弹，只是想给自己传统模具业转型争取时间。业内人士透露，他早就暗中安排人学习3D打印课程。同样地，比亚迪高层把针刺电池比作珠穆朗玛也有其深意。

　　残酷针刺，会造成品质过剩吗?

　　在制造业中，有一个不太流行的概念叫做“品质过剩”，意思是品牌商制定出一套极度严苛的品质标准，整个产业链需要花费巨大的代价来应付之，而这些品质参数，之于消费者根本是无关痛痒。需要注意的是，品质过剩不是单纯的贬义词汇，如果产业链能抗得住如此严苛的品质要求，则有机会完成蜕变，就比如乔帮主之于iPhone早期的品质要求，在很多代工商看来就是品质过剩，但产业链抗下来了，iPhone的品质全宇宙第一;如果产业链扛不住品质过剩，就会轰然倒地，比如摩托罗拉在面对山寨手机灵活的经营策略时，依旧本分地完成漫长的测试，保证超高品质，结果在出货速度和成本等方面全面落后。其实，他们在真正地倒闭之前，应该做一些必要调整。

　　新产品的开发阶段，一定要面对时间、品质、成本三要素的平衡。如果品质要求严重地拖慢开发速度或者拉高成本，就需要管理者做及时的调整，否则，覆灭。

　　话题回到宁德、比亚迪因针互怼上来。其实，宁德针刺电池的实验之所以遭遇群嘲，正在于针刺电池的目的不在于考察电池的外壳硬度，而是当钢针刺入电池，造成内部短路时候，观察电池的表现。一般来说，电池的电能快速转化成为热能，形成能量的集中爆发和释放，有很大概率产生冒烟、漏液，甚至起火爆炸。所以，宁德的电池产品硬抗钢针的表现，不仅有“神剧”之嫌，更重要的是，没有展现出实验的效果。消费者觉得智商受到侮辱，自然会迁怒于品牌。而比亚迪高层出来以“珠穆朗玛”做比喻，在一定程度上，也是对于针刺实验没有信心。即便他们通过结构改良，生产出刀片电池;即便有几次实验，钢针刺入之后，电池没有冒烟，但大家心里都清楚，能稳稳地抗住钢针的电池，真没有多少。既然大家心知肚明，就不要自欺欺人了。

　　其实，在新的电池国标中，单体电池的针刺实验已经被取消了。大家统一认为针刺与实际失效模式不相符，更重要的原因则是要平衡各方面利益，简单点儿说，如果持续把针刺作为出货品质标准，整个产业链有可能会付出巨大的成本代价。又或者，因为针刺的要求，大量的电池新品不能上市商用，这对于中国电池行业的发展也是非常不利的。总之，从现有的技术水准以及利益链网络来看，针刺实验可“暂时”归为品质过剩。

　　巨头打架，或倒逼电池制造工艺升级?

　　如前文所述，品质过剩对于制造企业来说，并不是完全意义上的贬义词，比较文学的说法是：抗得住上天堂、扛不住下地狱。笔者希望神仙打架、巨头互怼之后，大家能沉下心来，升级制造工艺，生产出续航时间长、安全性高的电池产品。比亚迪和宁德时代的“针刺较量”，倒让笔者想起2012年WMC(世界移动通信大会)上，华为手机的草莽营销：总裁余承东面对记者，手持开水壶，自信地把开水浇到华为最新的手机产品上，以证明自己的手机经得起高温高湿。当时，国内媒体一片哗然，认为这就是江湖草莽式营销，而他们的巨幅广告牌：荣耀手机将全面超越iPhone，也曾一度成为群嘲的对象。

　　时过境迁，华为把超越iPhone作为自己的目标，行动变得完全不一样。后来，他们的产品不仅在中国大卖，还在欧洲国家遭遇哄抢。显然，华为手机抗住了“开水”的要求，而比亚迪和宁德时代，谁能突破瓶颈，谁就有可能笑傲商用市场。

　　在一定程度上，全球的汽车、电子行业都需要“可靠、长续航、体积小”的电池，有人预言第四次工业革命势必要围绕能源展开，而谁能搞定电池问题，谁就能成为新的世界首富。好在，在一阵阵的聒噪声中，国内的巨头们已经展开工艺的军备竞赛，比如为了最大程度降低电池的短路机会，专家们提出一个“无尘操作”的概念，标准是一立方米空间内，5微米大小的颗粒要小于50个，2微米大小的颗粒要小于100个。如此标准可媲美于三星的OLED生产车间，都是“百级无尘室”。另外，电池生产过程中的极片长度公差也已大大缩小，逐渐控制在0.3mm内;电池配料的精度则要控制在0.2%以内……

　　相信随着制造工艺逐步升级，针刺实验不再是品质过剩，而是标准的商用化标准。现在，消费者之所以对电池心有余悸，正在于大家一直想要提高续航能力，这就意味着短路之后有更大的爆炸风险，但如果巨头们能持续地关注制程参数，持续地挑战新的品质标准。笔者相信，一个安全、续航能力强的电池商用时代，会准时来临。(科技新发现 康斯坦丁/文)